ในโอกาสนี้ บริษัท โอคุม่า จำกัด (ประธานกรรมการผู้จัดการ：Mr.Yoshimaro Hanaki จากนี้ไปแทนว่า โอคุม่า)
และ บริษัทฮิตาชิ จำกัด (ประธาน
กรรมการ
บริหาร&CEO：Mr.Toshiaki Higashihara จากนี้ไปแทนว่า ฮิตาชิ) ได้
สร้างสรรค์ความร่วมมือกันเพื่อสร้างต้นแบบสุดล้ำของการผลิตที่มี
ประสิทธิภาพสูง
ซึ่งรองรับ Mass Customization
โดยใช้IoT^*1และสร้างต้นแบบพิสูจน์ให้เห็นจริงขึ้นที่โรงงานแห่งใหม่ของโอคุม่า Dream Site2
(อำเภอนิวะ จังหวัด
ไอฉิ／
จากนี้ไปแทนว่า DS2) ทั้ง2บริษัทซึ่งเชี่ยวชาญกับการสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์จะดำเนินการสร้างต้นแบบและ
ปฏิรูปกระบวน
การสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์แห่งอนาคต
ทั้งกระบวนการซึ่งรวมตั้งแต่การขึ้นรูป,ประกอบและบริการ
จากการปฏิรูปการผลิตซึ่งรวมถึงการพิสูจน์ให้เห็นจริง
ในครั้งนี้,DS2 มีเป้าหมายที่จะมีความสามารถ
ในการผลิตเป็น
2เท่าและลดลีดไทม์การผลิตลงครึ่งหนึ่ง^*2

ปัจจุบัน,ในวงการของการผลิต,ความต้องการของลูกค้าที่หลายหลายมากยิ่งขึ้น,การเปลี่ยนเป็นดิจิทัลที่รวดเร็ว
และการแข่งขันที่รุนแรงขึ้นทั่วโลก
ทำให้เกิดความต้องการที่จะต้องรองรับสู่Mass Customizationซึ่งมีความสามารถ
ในการผลิตเทียบเท่ากับการผลิตแบบจำนวนมากแม้จะทำการ
ผลิตแบบหลากชนิด
จำนวนน้อยมากตามความต้องการ
ของลูกค้าแต่ละราย ในหน้างานของการสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์ดังกล่าวมีการเปลี่ยนแปลง
แผนการผลิตซ้ำแล้วซ้ำเล่า
จาก
คำสั่งซื้อแทรกของงานที่ระยะเวลาส่งมอบสั้น, การเปลี่ยนแปลงระยะเวลาส่งมอบและสเปคโดยกะทันหันซึ่งล้วน
เป็นอุปสรรคต่อการเพิ่มความสามารถใน
การผลิต

ในบรรดาการผลิตดังกล่าวข้างต้น เครื่องจักรแมชชีนทูลเป็นตัวอย่างหนึ่งที่ความต้องการของลูกค้ามีความหลาก
หลายมากและผลิตแบบหลากชนิด
จำนวน
น้อยมากโดยขึ้นรูปและประกอบจากชิ้นส่วนตั้งแต่หลายพันชิ้นจนถึง
หลายหมื่นชิ้น ดังนั้นจึงจำเป็นที่จะต้องสร้างต้นแบบการผลิตที่มี
ประสิทธิภาพสูงระดับ
สุดยอดซึ่งผลิต“ของซึ่ง
จำเป็น,ในเวลาที่จำเป็น,เพียงจำนวนที่จำเป็น” ในการผลิตแบบทีละหนึ่ง^*3หรือเกิดการเปลี่ยนแปลง
คำสั่งผลิต
กะทันหันก็จำเป็นที่
จะต้องรู้อย่างรวดเร็วด้วยการทำสภาวะการผลิตที่หน้างานให้มองเห็นได้และเร่งความเร็วรอบ
ของการสั่งงาน

เพื่อที่จะแก้ปัญหาดังกล่าว โอคุม่าได้สร้าง Dream Site1(อำเภอนิวะ จังหวัดไอฉิ／จากนี้ไปแทนว่า DS1)ขึ้นใน
ปีพ.ศ.2556 และได้แสดงบทบาท
ในการนำไป
สู่การเกิดขึ้นของโรงงานอัจฉริยะที่มีประสิทธิภาพสูง โอคุม่ายังได้
พิจารณาที่จะสร้างโรงงานแห่งอนาคตที่ล้ำหน้ายิ่งขึ้นอีกโดยใช้
ประสบการณ์และโนว์ฮาวที่ได้สะสมมาข้างต้น
ส่วนฮิตาชิได้พัฒนาและนำเสนอแก่นหลักของโซลูชั่นสำหรับงานการผลิตที่ใช้การวิจัยและพัฒนา
ที่ล้ำหน้า เช่น
แพลตฟอร์ม IoT “Lumada”
ที่ผสมผสาน IT และOT^*4 โดยมีพื้นฐานมาจากประสบการณ์และโนว์ฮาวที่ได้สะสมมา
เป็นระยะเวลานาน
ในการดำเนินงานของบริษัทในฐานะของผู้ผลิต

ในโอกาสนี้,โอคุม่าและฮิตาชิได้ผสมผสานโนว์ฮาวของทั้ง2บริษัท และสร้างต้นแบบการผลิตที่มีประสิทธิภาพสูง
ซึ่งรองรับ Mass Customization
ที่โรงงานใหม่
DS2 โดยมีแก่นสำคัญ คือ“การวิวัฒนาการของการทำให้มองเห็น
การผลิตได้” และ “การเร่งความเร็วรอบของการควบคุบโรงงาน”

[การวิวัฒนาการของการทำให้มองเห็นการผลิตได้]
โดยการใช้IoTระบบใหม่ที่นำมาใช้งานได้รับการพัฒนาให้สามารถรวบรวมและเชื่อมโยงทั้งข้อมูลของสภาวะ
ความคืบหน้าของการผลิตและสภาวะ
การเดินเครื่องจักรเข้าด้วยกันและเฝ้าดูและทำให้มองเห็นข้อมูลทั้งหมด
ได้อย่างเบ็ดเสร็จและสามารถวิเคราห์ข้อมูลระดับสูง
ด้วยการใช้ระบบดังกล่าว จึงทำให้สามารถเพิ่มความเร็วของกระบวนการตั้งแต่การค้นหาระบุกระบวนการคอขวด
(เช่นความล่าช้าของกระบวนกา
รก่อนหน้า,
การชำรุดของเครื่องจักรฯลฯ)จนกระทั่งการดำเนินมาตรการควบคุม
ทั้งระบบโดยรวมให้เหมาะสมที่สุด
สำหรับขั้นตอนถัดไปก็คือ การควบคุมแผนการผลิตให้เหมาะสมที่สุดอย่างรวดเร็วและยืดหยุ่นโดยการทำให้
วิวัฒนาการไปสู่ระบบที่สร้างแผนการ
ผลิตที่มี
ความแม่นยำสูงอย่างมีพลวัตโดยอัตโนมัติตามสภาวะของหน้างาน
ในแต่ละเวลาซึ่งที่ผ่านมาปฏิบัติได้ยาก โดยใช้Big Dataของหน้างาน
ที่รวบรวมและสะสมโดยระบบเฝ้าดูสภาวะ
ความคืบหน้าและสภาวะการเดินเครื่องจักรพร้อมทั้งใช้เทคโนโลยีซิมูเลชั่นสุดล้ำซึ่งเรียนรู้โดยอัตโนมัติ
โดยการ
ใช้AI^*5
ระบบเหล่านี้เป็นสิ่งที่ถูกจัดเตรียมในฐานะของฟังก์ชั่นของ“โซลูชั่นควบคุมแผนการผลิตให้เหมาะสมที่สุด
(Production Planning Optimization／
จากนี้ไป
แทนว่า PPO)” ซึ่งเป็นแก่นหลักของโซลูชั่นสำหรับวงการ
อุตสาหกรรมของ「Lumada」ของฮิตาชิ นอกจากนี้โครงสร้างพื้นฐานระบบได้
จัดเตรียมไว้ที่ Demae Cloud^*6
ของฮิตาชิ

[การเร่งความเร็วรอบของการควบคุบโรงงาน]
ระบบควบคุมกระบวนการผลิตโดยใช้IDชิ้นงาน(ป้ายแยกแยะ)ถูกนำมาใช้เพื่อให้รู้อย่างแม่นยำว่าชิ้นงานขึ้นรูป
ทุกชิ้นอยู่ที่ใดในโรงงานและอยู่ใน
สภาพใด
และใช้IoTออกคำสั่งเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนอย่างรวดเร็วด้วยความแม่นยำ
ในหน่วยชั่วโมง,นาที ยิ่งไปกว่านั้น,ด้วยการประสานกับระบบเฝ้าดู
สภาวะความคืบหน้า
และสภาวะการเดินเครื่องจักร
ทำให้สามารถเพิ่มความแม่นตรงในการรู้ความคืบหน้าของการผลิตและสามารถค้นหาระบุ
กระบวนการคอขวดได้
อย่างแม่นยำ
พร้อมทั้งดำเนินมาตรการแก้ไขได้อย่างรวดเร็ว ในอนาคต โอคุม่าจะพิจารณาขยายต้นแบบการผลิตนี้
ไปใช้ที่
ฐานการผลิตอื่นนอกเหนือจากDS2 พร้อมทั้งนำเอาเครื่องจักรที่ให้มูลค่าเพิ่มสูงและโนว์ฮาวที่ได้จาก
การพิสูจนให้เห็นจริงในครั้งนี้ไปนำเสนอเป็น
โซลูชั่น“การบริการสร้างสรรค์ผลิตภัณฑ์”สู่วงการงานผลิต
นอกจากนี้ฮิตาชิกำลังวางแผนที่จะนำเอาเทคโนโลยีควบคุมให้เหมาะสมที่สุดและการทำให้มองเห็นการผลิต
ซึงพิสูจน์ให้เห็นจริงที่DS2ไปขยาย
เป็นธุรกิจ
ในเชิงรุกในฐานะของส่วนหนึ่งของPPOซึ่งเป็นแก่นหลักของ
โซลูชั่นสำหรับอุตสาหกรรมของ IoTแพลตฟอร์ม“Lumada”
ยิ่งไปกว่านั้น โอคุม่าและฮิตาชิ,ในฐานะที่เป็นพันธมิตรทางธุรกิจ,ก็จะพิจารณาโมเดลธุรกิจในการร่วมมือกัน
ขยายธุรกิจบริการโดยทั้ง2บริษัทต่อไป

^*1 IoT：Internet of Things
^*2 “ความสามารถในการผลิต2เท่า,ลีดไทม์การผลิตลดลงครึ่งหนึ่ง”ที่DS2ของโอคุม่า เปรียบเทียบกับระบบการผลิตที่ผ่านมา
^*3 การผลิตแบบทีละหนึ่ง：การขึ้นรูปประกอบทีละ1ชิ้นหรือ1เครื่องตามลำดับขั้นตอนและปล่อยตามไลน์ทีละ1ชิ้นไปยังขั้นตอนถัดไป
^*4 OT：Operational Technology. เทคโนโลยีควบคุมและบริหาร
^*5 AI：Artificial Intelligence
^*6 Demae Cloud：บริการCloudของฮิตาชิที่ให้ยืมเป็นแพ๊คเกจซึ่งรวมเซิฟเวอร์,มิดเดิ้ลแวร์และการบำรุงรักษา